质量检测

　　临汾新闻网讯 金秋九月，硕果飘香。走进国家级绿色工厂——山西华翔集团股份有限公司(以下简称华翔)甘亭新能源汽车零部件产业园，入目是绿植环绕的厂区，整洁通透的厂房，一股绿色、智能的现代化生产气息扑面而来——

　　新能源汽车零部件车间屋顶，连片铺展的光伏矩阵，让每一缕阳光都转化为源源不断的绿色动能;

　　生产车间内外，有序作业的电动叉车，往来穿梭的新能源汽车，无不彰显着这家企业全链条低碳转型的扎实步伐;

　　差壳机加工生产线上，桁架机械手在轨道上自动往复，关节机械手在机床内精准抓取，生产设备闭环联动、智能协同，上料、加工、检测、下料一气呵成，全程无人干预;

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　　这一派绿色制造与智能生产相融共生的鲜活景象，正是华翔以全链条节能降碳为主线，锚定高端化、绿色化、智能化方向，从能源结构迭代、生产过程创新、智能工厂管控三大维度持续发力，推动传统装备制造企业向国家级绿色智造标杆跃升的生动缩影。

　　降碳 让能源结构更“绿”

　　降碳不是企业发展的“额外负担”，而是推动发展方式系统性重塑的内在要求，是绿色制造向纵深升级的核心主线，更是企业迈向高质量发展、锻造长期核心竞争力的必由之路。

　　曾经的华翔只是一家普通的传统铸造企业，早年生产依赖传统冲天炉熔炼，不仅焦炭消耗量大，而且污染物收集难度高。

　　“冲天炉改为中频电炉，在当时是基于铸造行业的大形势，以及安全和环保方面的考虑。”华翔机加工生产厂厂长李乐乐介绍，冲天炉原料是焦炭，每年需要使用4万吨左右的焦炭，这也造成了烟尘(颗粒物)、二氧化硫、氮氧化物等污染物的排放。改为中频电炉后，不仅安全隐患减少了，而且为企业节省了很大开支。

　　华翔的冲天炉改中频电炉项目，是我市铸造行业源头减碳的标志性标杆工程，也是企业拿下2018年国家级绿色工厂的核心支撑动作。

　　在能源迭代的转型主线上，华翔还紧抓政策机遇，利用三大园区全部厂房屋顶分布式光伏规划、建设与就地消纳成套技术，将厂区闲置屋顶资源全面盘活，全额自筹建设屋顶分布式光伏项目，打造出覆盖全园区的“屋顶绿色电站”，实现绿电直供生产、余电高效消纳的全链路闭环。

　　不仅如此，华翔在能源结构的调整中，不断创新、持续深入——

　　采用合同能源管理、设备租赁轻量化模式落地空压站、锂电叉车等节能项目，在进一步压低碳排放的同时，大幅降低了企业绿色转型的资金门槛与实施风险，成为众多中小企业学习典范;

　　实施透平机升级、空压机EMC改造、余热回收、旧砂再生、电锅炉替代等系列节能技改项目，深挖生产全过程降碳潜力，全方位降低厂区综合能源消耗;

　　建立零碳供应链管理制度，推行绿色低碳物流，以自身转型带动上下游产业链协同降碳，构建全生命周期绿色生态;

　　从源头降碳，到过程降碳，再协同降碳，如今的华翔已彻底淘汰常态化燃油、燃气等高碳耗能设备，仅保留电力这一单一外购化石能源品类，彻底摆脱传统化石能源依赖，在能源结构上实现了全方位的绿色转型。

　　节能 让生产体系更“净”

　　1999年成立的华翔，在装备制造领域已深耕二十余载。自公司总裁王渊接手企业以来，更是将精益理念贯穿企业生产运营全链条，逐步形成“小改善为基础，全员创新成常态”的企业“精益文化”，并以此不断破除传统生产技术瓶颈，实现“精益提效、创新节能、品质升级”三位一体提升。

　　华翔“精益文化”的核心内涵是不断改善、不断创新。

　　在这一核心驱动力的作用下，华翔的生产线实现了从传统粗放人工管控到全链路节能提效的系统性蜕变。

　　过去传统定频空压机恒定转速运行，车间用气低谷时段持续空载运转，造成大量电能浪费。

　　针对这一情况，华翔把所有生产车间的空压机，都由定频改造为变频，并加入智能模块，使其可根据车间实时用气需求自动调节转速，实现按需供压，杜绝了空载能耗。

　　除此之外，华翔还分批次将老旧电机、水泵、风机替换为永磁变频高效设备，同步升级V法真空系统、实施透平机升级、搭建空压机余热回收系统等，大幅提升了全厂能源综合利用率。

　　走进华翔宽敞明亮的机加工生产车间，多台自动化桁架机械手沿着轨道平稳自动往复运行，精准完成工件转运作业。

　　李乐乐亲身见证了生产线数十年的节能化迭代历程，指着眼前的桁架机械手，他说：“早年车间依靠关节机械手完成上下料作业，经过精益测算后，我们把这一设备全部替换为桁架机械手，单次上下料工序直接节省3秒钟，日积月累下来，整体产能提升十分明显，是一次极大的精益改善。”

　　在华翔，节能不只体现在设备、技术上，更在管理上。

　　华翔构建的全流程绿色管控体系，是其成为国家级绿色工厂的核心关键——

　　在技术保障方面，华翔搭建起覆盖源头绿电、过程节能、终端电气化、数字化控碳、碳核算的全链条低碳技术体系，低碳技术储备充足、迭代能力强劲;

　　在升级优化方面，华翔建成绿色低碳数字化管理平台，已集成能耗分析、碳排放自动核算、产品碳足迹、供应链碳管控等功能模块，并配套“厂—车间—设备”三级智能计量体系，可持续推动节能降碳技术升级迭代，不断提升节能及碳排放管理精细化水平;

　　在数字管控方面，华翔构建起碳排放核算体系及基准线，实现全部主要产品碳足迹全覆盖;同步建成数字化能碳管理中心，实现能耗与碳排放的精准计量、智能管控，为节能降碳管理工作提供数据支撑;

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　　“精益文化”培育的新质生产力沃土正在滋润着每名华翔职工，“创新+数字”所带来的无限动能，也在不断推动着一批批节能技改、数字管控、智能提质的实践成果落地成型。华翔以精益为根、以数字为翼，走出了一条装备制造企业的绿色跃升之路。

　　智驱 让发展动能更“强”

　　高端化、绿色化、智能化是时代发展方向，更是我市制造业绿色转型的核心赛道。

　　华翔始终跟随时代步伐，在持续推进能源结构、生产线迭代升级的同时，不断加快高端化、绿色化、智能化建设，先后获得山西省省级智能制造示范企业、省级两化融合示范企业、2026年山西省先进级智能工厂等荣誉。

　　位于华翔生产车间内部的品控中心，是全厂生产数据的汇集点。这里汇总起所有产线传回的设备运行、人员操作、质量检测、能耗排放等海量数据，依托数字化系统开展多维度分析，通过数据化应用，实现对生产全流程质量、环保、节能、安全的全方位闭环管控。

　　“品控中心相当于我们公司的智能大脑。”李乐乐说，生产线上的设备运行、质量检测、能耗异常等数据都会实时回传品控中心的大屏，工作人员会根据数据反馈情况，第一时间分析研判，同步对接现场人员处置，几乎做到了问题实时反馈、即时解决。

　　值得一提的是，华翔品控中心除了基础的生产数据外，还对每一道工序、每一台设备、每一位操作人员进行了数据采集存档，实现零部件全生命周期数字记录、全流程动态监测。

　　紧邻实验车间的区域，华翔新上的AI视觉检测设备正在稳定运行。该AI智能检测设备可一站式完成工件探伤、外观筛查、材质甄别、尺寸测量等多项检测工作。

　　“举个例子，过去区分灰铁、球铁材质，全靠工人手持零部件敲击，依靠听辨声响人工判别，主观性强、误差风险高。”李乐乐说，AI视觉检测设备同步集成声学识别、高清拍照功能，自动识别工件外观、材质、尺寸等数据，检测标准统一、结果精准，彻底摆脱人工判别带来的质量隐患。

　　跟随着李乐乐的脚步，记者来到华翔差壳生产线，只见车间内自动化设备有序自主运转，桁架机械手与车床内的关节机械手协同配合，有序完成上料、输送、加工、检测、出料等全套工序，现场几乎看不到操作工人。

　　从冲天炉全替换为中频电炉的能源迭代，到厂房屋顶分布式光伏全量并网的绿电替代，再到关节机械手更换桁架机械手的节能提效，华翔把“不断改善、不断创新”的精益内核，转化为实打实的绿色制造成效。

　　一套套可复制、可推广、可借鉴的华翔经验，为我市制造业高端化、绿色化、智能化转型竖起标杆、做好榜样，为临汾资源型城市转型突围注入鲜活动力。

　　记者 刘 超