临汾新闻网讯 盛夏三伏，热浪滚滚。山西焦化焦化厂焦炉区域常年高温萦绕，夏季炉顶作业区域温度可达60摄氏度以上，极端正午温度更是突破70摄氏度。以往，高温炙烤叠加炉体工况波动，让一线作业人员常年面临高强度劳作与安全风险双重考验。今年，依托精细化工艺优化与热工管控升级，该厂区生产工况持续稳定，不仅让一线工人告别高温反复抢修的辛苦，更实现了产能、能耗、环保、安全全方位提质增效，走出了一条低成本、高效率、可持续的精益生产之路。

　　“以前夏天干活全靠硬扛，炉体工况不稳就容易出现异常，不管多热都要一次次冲进热浪里抢修，体力透支不说，安全隐患也很大。”有着十余年岗位经验的装煤工梁强强，道出了过往三伏天作业的难点与不易。过去，受加热水平把控不均、入炉煤挥发分波动等因素影响，焦炉生产工况易出现波动，时常需要返工调试、紧急抢修，不仅大幅增加一线职工劳动强度，设备故障率、能耗损耗也居高不下，生产稳定性难以保障。

　　工况的蜕变升级，源自厂区靶向精准的工艺革新。为破解生产痛点、减轻一线负荷、深挖装置潜能，去年以来，山西焦化焦化厂立足现有设备基础，依托专业生产理论，全面推行焦炉煤焦线定值与热工精细化管控模式。技术团队结合厂区6m级顶装焦炉炉体实际尺寸，精准开展加热水平测算、煤焦线定值校准、入炉煤质严格管控及热工制度全方位优化，构建起“参数校准—过程管控—工况验证”的全闭环管理体系，以精细化管控替代传统粗放作业，从源头破解生产难题。

　　如今的焦化生产现场，各岗位分工明确、配合有序，生产流程高效规范。调火工沿地下室煤气管线逐点排查检测，精准把控供热参数;调修工细致巡检炉体密封状态，及时排查设备隐患;装煤工、炉门工严格对照作业标准，保质保量完成密封作业;四大车司机平稳操控设备，高效完成装煤、推焦、拦焦、熄焦全流程作业，整套生产体系运转井然有序。

　　据梁强强介绍，本次工艺优化让炉体运行状态持续平稳，彻底告别了以往频繁返工、高温抢修的作业模式，一线职工作业强度大幅降低，岗位安全性显著提升。

　　精益管控的落地，带来了实打实的多维效益。今年上半年，该厂区生产数据亮眼，效益成果丰硕。焦炉单炉产量同比提升1.20%，累计减少出炉操作724次，有效降低了设备运行频次、故障概率与维保成本;节能降耗成效显著，吨焦耗电量同比下降6.59%，累计节约生产成本309.74万元;绿色生产成效凸显，6座焦炉日均烟气排放量同比降低24.38%，污染物排放持续减量，实现了安全生产、降本增效、绿色环保的多方共赢。

　　焦化厂党委书记、厂长郭新伟表示，本次工艺优化创新无需大额设备改造投入，核心依托工艺参数校准、管控体系完善，最大化释放了现有设备产能，是精益生产理念落地的生动实践。

　　记者 孙哲峰