临汾新闻网讯 全国首套焦炉煤气配水煤气生产甲醇的装置;全国第一座具有自主知识产权的生产装置;以最经济的方式使甲醇年生产能力达到35万吨;破解世界性联合压缩机“莫顿效应”技术难题， 实现了满负荷经济稳定运行;作为典型的化工生产企业，实现13年人身伤亡事故为零……

　　作为山西焦化转型发展的重点示范项目，甲醇厂实施精细化管理、确保生产安全稳定，用一份份骄人的成绩单，谱写了一曲高质量发展的时代凯歌。

　　一个目标勇往直前

　　走进绿树环绕的甲醇厂，罐塔林立、设备整洁、机器轰鸣……处处生机勃勃。

　　13年前，为进一步延伸产业链，发展循环经济，聚力转型发展，甲醇厂开始建设，甲醇系统的建成投产成为山西焦化转型发展、不断延伸产业链的生动成果。

　　甲醇厂一系统建设时期立项为20万吨/年甲醇项目，这是公司为充分利用150万吨/年焦炉富余的大量煤气而建设的循环经济项目，也是国内第一家以焦炉煤气配入水煤气生产甲醇的项目。

　　为确保项目顺利，公司抽骨干力量提前进驻现场熟悉工艺、及时纠正设计不足、加班加点参与建设、熟悉设备。经过一年多的建设，甲醇一系统于2008年6月建成投产，并成功生产出了精甲醇。

　　随着公司的发展壮大，基于原化肥装置关停和充分发挥水煤气生产潜能，为给60万吨/年烯烃项目提供原料，山西焦化持续转型发展，对甲醇系统进行扩建改造，建设以焦炉煤气配水煤气制粗甲醇装置。

　　事实证明，正是因为甲醇厂的建设，为公司甲醇烯烃一体化项目建设奠定了坚实基础，促进了公司继续延伸产业链条，不断做大做强做优。

　　一片赤心砥砺奋进

　　科技创新已成为社会生产方式和生活方式变革进步的强大引领，谁牵住了科技创新这个“牛鼻子”，谁走好了科技创新这步“先手棋”，谁就能占领先机、赢得优势。

　　甲醇两个系统的合成气压缩机是关键设备，其连续稳定运行关系着甲醇的系统生产。然而，在试车期间，两台压缩机均出现了联轴器侧振动增大的异常现象，压缩机转子多次返厂维修，试车成功率仅占到20%。

　　对此，山西焦化成立了攻关小组，在生产中反复研究摸索，与厂家专家共同分析，从工艺操作、压缩机组与变速箱的匹配设计、转子的设计、动平衡校验方式等各方面查找原因，千方百计解决难题。副厂长张俊红说：“压缩机经常跳车，每遇到这样的情况，大家一遍一遍试、一次一次开，正是这种勇于面对困难坚韧不拔的精神，练就了我们过硬的操作技术。”

　　功夫不负有心人，多年的探索研究，执着追述，最终确认了该压缩机组联轴器侧的异常振动的原因为“莫顿效应”中外伸端转子振动特性影响，这是一项世界性的技术难题。问题确认后，甲醇厂迅速对2#联轴器进行了改造，改造后的机组开车一次成功。随后对1#合成气压缩机进行了改造，实现了机组安全稳定长周期运行。

　　厂长张小忠说：“当时，一个一个问题进行排除，简直太难了……但也是在那个时候，大家从拆解、回装开始，独立完成了检修工作，为公司离心式压缩机检修培养了一大批人才，为后续转型发展提供了技术支撑和人才保证。”

　　难题终于破解，甲醇系统实现了长周期安全稳定经济运行。同时，在多年的生产磨合中，甲醇厂不断进行各种技术改造，先后进行了焦炉气精脱硫改造，对转化炉进行了改造，开展精馏扩容改造，使系统生产能力由24万吨/年增加到40万吨/年……

　　一条红线贯穿始终

　　甲醇厂的生产工艺高温、高压、易燃、易爆、易中毒、物理化学反应多、工艺链较长。甲醇厂每年的一号文件必是“关于加强安全生产工作的决定”，每年的第一个大会必定是安全工作会议。在甲醇厂一号文件中，厘清责权边界，下达安全责任清单;安全大会上，历届厂长与各单位负责人签订安全生产责任状和安全承诺书，发动全体干部职工齐抓共管，做到“人人知责、人人履责、人人尽责、失职追责”，从上到下织就了一张坚不可摧、牢不可破的安全网。

　　多年来，甲醇厂的厂级领导班子每天早上7点半到岗检查雷打不动，切实把安全责任落实到人、延伸到岗。坚持开展“‘拍除’隐患、‘讲评’安全、‘曝光’不安全行为”活动，推进“双遏制”活动，一大批“隐患”“痼疾”“瓶颈”问题得到解决。

　　强化包机责任制，加大设备的检查、维护、保养力度，设备完好率达到90%以上。组织开展“反三违”常态化专项检查活动，创新建立 “班组安全亲情微信群”，开展“人人都是安全员”活动……安全生产发出了最强音，激发了正能量，凝聚了大力量，奠定了坚实的安全生产基础，13年保持安全稳定运行良好局面，为公司持续转型发展积累了宝贵的管理经验。（白文莲）